Najważniejsze informacje o zasobach
Proces regeneracji turbosprężarki wymaga dużej wiedzy technicznej oraz zaawansowanego sprzętu do przeprowadzenia testów i kalibracji. W przeciwieństwie do naprawy lub prostej regeneracji, regeneracja fabryczna wymaga kompleksowego demontażu całego zespołu turbosprężarki. Jest on dostarczany do fabryki w postaci rdzenia, czyli zużytej turbosprężarki zwracanej przy zakupie części zamiennej (Firma Delphi stosuje kaucje dla wszystkich regenerowanych turbosprężarek. Oznacza to, że cena jednostki zamiennej jest pomniejszana o określoną kwotę, o ile dokona się zwrotu zużytej turbosprężarki w celu przeprowadzenia jej regeneracji).
Regeneracja: na czym polega?
Proces regeneracji turbosprężarki wymaga dużej wiedzy technicznej oraz zaawansowanego sprzętu do przeprowadzenia testów i kalibracji.
W przeciwieństwie do naprawy lub prostej regeneracji, regeneracja fabryczna wymaga kompleksowego demontażu całego zespołu turbosprężarki. Jest on dostarczany do fabryki w postaci rdzenia, czyli zużytej turbosprężarki zwracanej przy zakupie części zamiennej (Firma Delphi stosuje kaucje dla wszystkich regenerowanych turbosprężarek. Oznacza to, że cena jednostki zamiennej jest pomniejszana o określoną kwotę, o ile dokona się zwrotu zużytej turbosprężarki w celu przeprowadzenia jej regeneracji).
Pierwszym etapem procesu regeneracji fabrycznej jest rozebranie turbosprężarki na poszczególne części składowe. Turbosprężarki regenerowane przez firmę Delphi są konstruowane zgodnie z rygorystycznymi specyfikacjami i gwarantują zgodność z normami wyznaczonymi przez producentów OEM, a nawet przewyższają ich wymagania. W ramach tego procesu odrzucamy elementy, wobec których istnieje ryzyko, iż ich ponowne wykorzystanie może powodować obniżenie parametrów pracy, nawet jeśli obecnie elementy działają prawidłowo. Są one przekazywane do utylizacji, a podczas montażu w ich miejsce stosowane są nowe części zamienne.
Elementy do ponownego ponownego wykorzystania poddawane są procesowi dokładnego czyszczenia z zastosowaniem precyzyjnie dobranych środków chemicznych i procedur, które zapewniają przywrócenie ich do stanu identycznego z nową częścią, nie powodując uszkodzeń.
Kolejnym krokiem jest pomiar i kontrola każdego z elementów, aby upewnić się, że nadal zapewniają wymagane parametry. Wszelkie elementy nie spełniające restrykcyjnych standardów są usuwane z układu i przekazywane do utylizacji.
Elementy sprawdzone i określone jako zdatne do ponownego wykorzystania są łączone z nowymi elementami (zaprojektowanymi zgodnie z restrykcyjnymi normami OE), następnie połączone części są gotowe do dalszego montażu.
Po zamocowaniu wału głównego w obudowie łożyska i zamontowaniu koła sprężarki, każda turbosprężarka przechodzi szereg testów branżowych, zapewniających zgodność z naszymi restrykcyjnymi wymaganiami. Jedną z procedur jest dynamiczne wyważanie zespołu wału. Dzięki tej czynności każda turbosprężarka zachowa optymalną wydajność przy minimalnym poziomie wibracji, zużycia łożyska i hałasu podczas pracy.
Jeśli zespół zostanie uznany za zgodny z naszymi standardami, następuje ostateczny montaż obudów sprężarki i turbiny oraz są wykonywane czynności kontrolne przed uruchomieniem. W ich skład wchodzi nastawa i kalibracja układu regulacji ciśnienia turbosprężarki. Dopiero po zakończeniu wszystkich testów zregenerowana turbosprężarka jest oznaczana jako gotowa, umieszczana w opakowaniu (wraz z odpowiednim do zastosowania zestawem montażowym i zbiornikiem oleju) i przekazywana do wysyłki do kolejnego usatysfakcjonowanego klienta Delphi.
Dowiedz się, gdzie kupić części Delphi
